Solingen: Deutschlands Klingenstadt und ihre Tradition der Scherenherstellung
Sechs Jahrhunderte Messerschmiedekunst in Solingen, die gesetzlich geschützte Bezeichnung „Made in Solingen“ und wie die deutsche Fertigungsphilosophie die professionelle Scherenherstellung weltweit geprägt hat.
Die westliche Hälfte der weltweiten Klingenachse
In Japan beschreibt ein Ausdruck die beiden größten Klingenschmiedezentren der Welt: 「東の関、西のゾーリンゲン」 (higashi no Seki, nishi no Zōringen). Übersetzt bedeutet es „Seki im Osten, Solingen im Westen“. Dass ein japanisches Branchensprichwort eine deutsche Stadt benennt, verrät etwas über die Stellung Solingens.
Solingen liegt in Nordrhein-Westfalen, Deutschland. Seit über 600 Jahren ist die Stadt eng mit der Herstellung von Klingen verbunden. Auch heute noch ist sie das einzige bedeutende westliche Produktionszentrum, das mit Japans Tradition in der Scherenherstellung mithalten kann, und die Bezeichnung „Made in Solingen“ genießt einen rechtlichen Schutz, den die meisten regionalen Labels nicht haben. Einen kurzen Überblick finden Sie hier: Industriegebiet Solingen Referenz.
Sechs Jahrhunderte Klingen
Solingens Tradition der Messerschmiedekunst reicht bis ins späte Mittelalter zurück. Die Lage der Stadt im Wuppertal lieferte die nötige Wasserkraft für Schleifscheiben und Schmieden. Bereits im 15. Jahrhundert hatte sich Solingen europaweit einen Namen für Schwerter, Messer und Schneidwerkzeuge gemacht.
Mit sinkender Nachfrage nach Schwertern verlagerten die Solinger Schmiede ihren Schwerpunkt auf Industrie- und Konsumgüter. Schneidwaren, Rasiermesser, chirurgische Instrumente und schließlich professionelle Scheren wurden hergestellt. Die Fertigkeiten ließen sich problemlos übertragen, da die grundlegenden Kenntnisse der Metallbearbeitung (Stahlauswahl, Wärmebehandlung, Schleifen, Endbearbeitung) für alle Klingenarten anwendbar waren.
Heute werden in Solingen Küchenmesser, Skalpellklingen, Pflegeinstrumente und professionelle Friseurscheren hergestellt. Die Stadt beherbergt Zwilling J.A. Henckels, eine der ältesten Besteckmarken der Welt, sowie Dutzende spezialisierter Scherenhersteller.
Die Bezeichnung „Made in Solingen“
„Made in Solingen“ ist keine Marketingfloskel, sondern eine nach deutschem Recht geschützte geografische Angabe. Nur Produkte, die innerhalb der Stadtgrenzen nach bestimmten Qualitätsstandards hergestellt werden, dürfen diese Bezeichnung tragen. Damit gehört sie in dieselbe Kategorie wie Champagner aus der Champagne oder Parmigiano-Reggiano aus Parma.
Bei Scheren bedeutet die Kennzeichnung, dass die wesentlichen Fertigungsschritte (Schmieden, Schleifen, Wärmebehandlung, Montage, Schärfen) in Solingen stattfanden. Ein Unternehmen kann nicht Rohlinge aus Asien importieren, diese in Solingen polieren und anschließend „Made in Solingen“ auf die Verpackung drucken.
Dieser rechtliche Schutz verleiht der Kennzeichnung auf einer Schere echte Bedeutung. Es handelt sich um eine nachweisbare Angabe darüber, wo und wie das Produkt hergestellt wurde.
Wichtige Hersteller
In Solingen produzieren mehrere etablierte Unternehmen professionelle Friseurscheren.
Jaguar Jaguar produziert seit 1932 und gehört zur Zwilling AG (über United Salon Technologies). Laut Jaguar werden dort täglich rund 3,000 Scheren in über 120 Produktionsschritten hergestellt. Jaguar vertreibt seine Produkte in über 100 Ländern und ist eine der weltweit bekanntesten deutschen Scherenmarken.
Tondeo Tondeo wurde 1928 gegründet und gehört zur Zwilling AG. Das Unternehmen beschreibt seine Fertigung als Kombination aus CNC-Präzision und handwerklicher Nachbearbeitung. Tondeo produziert seit über 90 Jahren ununterbrochen in Solingen.
Cerena Das Unternehmen ist ein Familienbetrieb mit über 50-jähriger Geschichte. Laut Cerena umfasst der Produktionsprozess rund 80 % Handarbeit in 120 Arbeitsschritten. Cerena exportiert in über 30 Länder.
NTS Solingen ist Teil der ROBUSO-Unternehmensgruppe und bezeichnet sich selbst als Familienmanufaktur, in der die gesamte Produktion vor Ort in Handarbeit erfolgt.
Zu den weiteren in Solinger ansässigen Herstellern zählen e-kwip, Witte, Rhein Instrumente und El. Herder (Tukan). Das Ökosystem reicht von globalen Marken bis hin zu kleinen Fachwerkstätten.
Friodur-Eishärtung
Eine der bemerkenswertesten Innovationen aus Solinger ist das von Jaguar entwickelte Friodur-Verfahren. Die herkömmliche Wärmebehandlung härtet Stahl durch Erhitzen und Abschrecken. Friodur fügt der anfänglichen Wärmebehandlung eine extreme Kältephase hinzu, bei der der Stahl auf Temperaturen unter Null Grad abgekühlt wird.
Dieser zusätzliche Arbeitsschritt wandelt verbleibende weiche Stahlstrukturen (Restaustenit) in härteren Martensit um. Laut Jaguar führt dies zu einer verbesserten Schnitthaltigkeit, höherer Korrosionsbeständigkeit und gleichmäßigerer Härte der gesamten Klinge. Mehrere andere Solinger Hersteller verwenden ähnliche Eishärtungsverfahren unter anderen Bezeichnungen.
CONBLADE-Technologie
Tondeo hat für seine Klingenproduktion die sogenannte CONBLADE-Technologie entwickelt. Laut Tondeo kombiniert CONBLADE CNC-Präzisionsfertigung mit einer speziellen Klingengeometrie, die den Schnittwiderstand reduziert. Die Technologie wird mit dem Kugelgleit-Schraubensystem von Tondeo kombiniert, das ein Kugellager im Drehpunkt für einen reibungsloseren Klingenlauf verwendet.
Wie sich die deutsche Fertigungsindustrie von der japanischen unterscheidet
Die philosophische Kluft zwischen Solingen und Seki ist real, obwohl beide Städte hervorragende professionelle Scheren hervorbringen.
Produktionsstruktur. Seki arbeitet nach dem Bungyosei-System (分業制), bei dem verschiedene spezialisierte Werkstätten unterschiedliche Produktionsschritte übernehmen. Eine einzelne Schere kann so fünf oder sechs unabhängige Betriebe durchlaufen. Solinger Hersteller tendieren zur vertikalen Integration und halten die meisten oder alle Produktionsschritte unter einem Dach.
Tradition schärfen. Japanische Scheren werden typischerweise im Hamaguri-Verfahren (蛤刃) geschärft. Dabei wird die Klinge von Hand auf wassergekühlten Steinen in bis zu sieben Winkeln geschliffen, wodurch ein konvexes Profil entsteht. Deutsche Scheren hingegen werden im Konvex-Schliff-Verfahren geschärft, einem konvexen Schliff, der mit Band- oder Scheibenschleifmaschinen aufgebracht wird. Beide Verfahren erzeugen konvexe Schneiden, die Techniken sind jedoch grundlegend verschieden und nicht kompatibel. Das Einsenden japanischer Scheren zum Konvex-Schliff-Schärfen (oder umgekehrt) kann die Geometrie der Klinge dauerhaft beschädigen.
Härtebereich von Stahl. Japanische Scheren erreichen typischerweise eine Härte von 58 bis 65 HRC. Deutsche Scheren liegen eher bei 54 bis 60 HRC. Härterer Stahl behält seine Schärfe länger, ist aber spröder und schwieriger zu schärfen. Weicherer Stahl muss häufiger geschärft werden, verzeiht aber kleinere Beschädigungen, wenn die Schere herunterfällt oder einen Kratzer bekommt.
Gewicht und Haptik. Deutsche Scheren sind im Allgemeinen schwerer als ihre japanischen Pendants. Dies liegt teils an der Materialwahl, teils an der Designphilosophie. Manche Friseure bevorzugen das höhere Gewicht, andere leichtere Werkzeuge. Objektiv gesehen ist keine der beiden Varianten besser.
Zugänglichkeit verbessern. Da deutscher Stahl weicher ist und die Konvex-Schliff-Technik weiter verbreitet ist, ist es im Allgemeinen einfacher, einen kompetenten Schärfer für deutsche Scheren zu finden als einen, der für japanische Hamaguri-Arbeiten qualifiziert ist.
Was das bedeutet, wenn Sie kaufen
„Hergestellt in Solingen“ ist eine verlässliche Aussage. Anders als viele geografische Herkunftsbezeichnungen in der Scherenindustrie hat diese rechtliche Bedeutung. Trägt eine Schere die Bezeichnung „Solingen“, so fand die Kernproduktion dort statt.
Deutsche Scheren eignen sich gut für bestimmte Stylisten. Wenn Sie robustere Werkzeuge bevorzugen, einen einfacheren Zugang zu Schleifdiensten wünschen oder in einem Umfeld mit hohem Durchsatz arbeiten, wo gelegentliche Stürze zum Alltag gehören, sollten Sie deutsche Scheren in Betracht ziehen. Durch den weicheren Stahl lassen sich Kerben oft reparieren, ohne dass viel Klingenmaterial abgetragen werden muss.
Schleifsysteme dürfen nicht gemischt werden. Wenn Sie Solinger Scheren kaufen, lassen Sie diese mit der Konvex-Schliff-Methode schärfen. Japanische Scheren hingegen sollten Sie mit der Hamaguri-Technik schärfen. Fragen Sie Ihren Schleifer am besten direkt nach der von ihm verwendeten Methode, bevor Sie ihm Ihre Werkzeuge übergeben.
Kulturerbe ist keine Hierarchie. Solingen und Seki repräsentieren zwei unterschiedliche Traditionen, die sich über Jahrhunderte unabhängig voneinander entwickelt haben. Die eine ist nicht besser als die andere. Sie spiegeln unterschiedliche Philosophien darüber wider, wie Klingen hergestellt, gehärtet und gepflegt werden sollten. Die richtige Wahl hängt von Ihren Händen, Ihrer Technik und Ihren Arbeitsbedingungen ab.
Eine detaillierte Beschreibung der einzelnen Produktionsphasen finden Sie hier. Herstellungsprozess.
Weiterführende Literatur
Häufig gestellte Fragen
„Made in Solingen“ ist eine nach deutschem Recht geschützte geografische Angabe. Sie garantiert, dass alle wesentlichen Fertigungsschritte, einschließlich Schmieden, Schleifen, Wärmebehandlung, Montage und Schärfen, innerhalb der Stadtgrenzen von Solingen nach strengen Qualitätsstandards durchgeführt wurden.
Solinger und japanische Scheren verkörpern unterschiedliche Fertigungsphilosophien und lassen sich nicht einfach in besser oder schlechter einteilen. Solinger Scheren werden mit dem Konvex-Schliff-Schliff und der Friodur-Eishärtung hergestellt, während japanische Hersteller die Hamaguri-Handschärfung auf Wassersteinen anwenden. Beide produzieren professionelle Scheren von Weltklasse.
Zu den bedeutendsten Solinger Scherenherstellern zählen Jaguar (bekannt für seinen eisgehärteten Friodur-Stahl), Tondeo und mehrere Spezialschmieden. Japan Scissors bezieht ausgewählte Modelle zudem von Solinger Handwerkern, die traditionelle deutsche Schmiedekunst anwenden.